En nuestro laboratorio realizamos pruebas especializadas de desgasificación en cámaras de vacío acrílicas de alta integridad estructural, operando hasta 1.7 micrones de mercurio (≈ 0.00227 mbar) este vacio tan bajo lo logramos con bombas profesionales de dos etapas y con paletas rotativas especiales y con eliminadores de vapor de aceite incorporados a las mismas. Este tipo de bombas y filtracion especial evitan que salga neblina de aceite por el escape. Cuando la bomba está funcionando, el aceite del cárter puede formar microgotas (neblina) que tienden a salir por el puerto de descarga.
El eliminador captura esas microgotas y las regresa al aceite de la bomba, evitando contaminación y pérdida de aceite. Ademas mantienen limpio el ambiente Sin este filtro, la bomba puede expulsar una nube fina de aceite que ensucia mesas, equipos e incluso puede ser dañina si se respira. El eliminador evita esto y deja solo aire limpio al salir.
Este tipo de ensayo es fundamental para evaluar el comportamiento de materiales expuestos a presión negativa, especialmente aquellos destinados a aplicaciones aeroespaciales, electrónicas de precisión, ingeniería de sellos, encapsulados poliméricos o manufactura de componentes ópticos.
Durante el proceso se monitorean parámetros críticos como:
— Tasa de liberación de volátiles
— Condensables residuales en superficies metálicas
— Alteraciones estructurales por gradientes de presión
— Cambios en coloración, microfisuras o deformación
— Estabilidad dieléctrica de polímeros y elastómeros en presión reducida
Nuestros sistemas de medición incluyen análisis térmico controlado, instrumentación de registro continuo y sensores digitales de vacío de alta precisión con medidor de +/- 10 microns digital, garantizando una lectura confiable durante todo el proceso.
Este tipo de evaluación permite a las empresas validar materiales antes de integrarlos en sistemas de potencia, módulos RF, equipos de comunicación espacial, instrumentación médica encapsulada, chips protegidos o ensambles que deben operar en entornos controlados.
Ofrecemos reportes profesionales, fotografías de alta definición y conclusiones técnicas que aseguran la confiabilidad del material bajo uso real. Todos nuestros reportes incluyen fotografias en los reportes, videos y o presencia actual del cliente durante las pruebas.
Importancia de la Desgasificación en Ingeniería y Manufactura
Los materiales sometidos a vacío pueden liberar compuestos volátiles atrapados durante su fabricación, manipulación o curado. La desgasificación incontrolada es una causa recurrente de:
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Contaminación de componentes electrónicos sensibles
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Formación de condensados que dañan ópticas, sensores o cámaras
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Fallas prematuras en aislantes dieléctricos
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Cambios mecánicos y dimensionales en polímeros
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Degradación por microfisuras debida a tensiones internas
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Problemas de hermeticidad en dispositivos sellados
Al simular el vacío profundo, determinamos la estabilidad del material, su comportamiento físico y la interacción de sus vapores con otros componentes.
Materiales que Evaluamos
Probamos una amplia gama de materiales utilizados en industrias electrónicas, electromecánicas, aeronáuticas y de alta tecnología:
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Polímeros, resinas epóxicas, acrílicos y poliuretanos
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Materiales compuestos (FR4, Rogers, cerámicos, dieléctricos especiales)
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Elastómeros y juntas (NBR, Viton, silicón, EPDM)
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Adhesivos técnicos
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Aislantes eléctricos
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Plásticos y acrílicos para encapsulado
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Revestimientos protectores
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Adhesivos conductivos y disipativos usados en electrónica
Este tipo de ensayo permite validar la compatibilidad del material con sistemas que operan en atmósferas reducidas o controladas.
Parámetros Monitoreados Durante la Prueba
Durante el ensayo registramos variables críticas mediante instrumentos digitales de alta precisión y sensores de vacío tipo pirani:
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Tasa de desgasificación (ppm/s o mg/h)
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Composición de los volátiles liberados
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Presión en tiempo real con válvulas de control
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Cambio dimensional del material
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Deformación o colapso estructural
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Aparición de microgrietas o tensiones internas
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Cambios de color, opacidad o transparencia
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Deposición de residuos en placas metálicas expuestas
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Estabilidad dieléctrica antes y después de la prueba
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Caracterización visual en alta resolución dentro de la cámara
Utilizamos sistemas de registro continuo para detectar alteraciones incluso de muy baja magnitud.
